Трафаретная печать. Шелкография – технология, примерный порядок действий и применения расходных материалов Что такое трафаретный вид печати

Основные компоненты трафаретной печати.

Трафарет. В трафаретной печати формой служит - трафарет, который представляет собой , на которую натягивается сетка. На наносится фотоэмульсия. На фотоэмульсию накладывается позитив (фотовывод). С помощью и ультрафиолетового источника света эмульсия засвечивается. Те участки фотоэмульсии, куда попал свет, затвердевают, а куда не попал, вымываются. В процессе печати через свободные от фотоэмульсии участки сетки продавливают краску на изделие, в результате чего получают печатное изображение.

Ракель – это приспособление, которое представляет собой резиновый шпатель, с помощью которого краска продавливается через сетку трафарета.

Форракель – это приспособление, которое представляет из себя металлический шпатель, с помощью которого краска возвращается в начало печати.

Теория трафаретной печати.

Основные условия для обеспечения качественной печати.

1. Обеспечить контакт между слоем фотоэмульсии с печатной стороны и поверхностью запечатываемого изделия по всей длине .

Для обеспечения этого условия отвечают следующие параметры. Сила давления ракеля. Величина этой силы должна быть достаточной, для того чтобы обеспечить хороший контакт между фотоэмульсией сетки и запечатываемым материалом по линии контакта. Сила считается на 1 см ракельного полотна, поэтому, чем больше длина ракеля, тем больше нужно прикладывать усилие для обеспечения хорошего контакта. Чем больше давление ракеля, тем лучше контакт, но выше износ сетки и ракельного полотна. При чрезмерном давлении ракельное полотно может сильно прогибаться, что влияет на уменьшение печатного угла и увеличение дозировки краски. Многие печатники ошибочно считают, что чем сильнее давить, тем лучше выдавливается краска.

Для получения оптимального контакта по линии касания ракеля с печатной поверхностью сила давления должна быть на 10-15% больше силы, которой достаточно для контакта со столом.

2. Обеспечить равномерное дозирование краски. Продавливание требуемого объема краски через трафаретную сетку в процессе печати (перемещения ракеля) по всей площади.

Печатный угол (угол между красочной плоскостью ракеля и сеткой). При изменении этого угла изменяется количество краски, продавливаемое через сетку. Чем меньше печатный угол тем больший объем краски можно продавить через сетку. При очень маленьком печатном угле возникает передозировка краски от чего отпечаток может поплыть СМАЗ ВПЕРЕД. При большом, наоборот заливка будет недостаточно плотной. При угле больше 90° кол-во краски, продавливаемое через сетку теоретически равно нулю. Оптимальным печатным углом считается 75°.

Скорость печати. Надо стараться держать максимальную скорость печати для обеспечения производительности печатного участка. На скорость влияет вязкость краски. Чем больше вязкость, тем меньше скорость печати и высока вероятность всплытия ракеля на краске. Поэтому нужно устанавливать больше давление ракеля.

3. Обеспечить отрыв сита от краски сразу после прохода ракеля.

Печатный зазор (расстояние между сеткой и запечатываемым материалом). При изменении этого расстояния изменяется усилие отрыва сетки от запечатываемого материала. Чем больше печатный зазор, тем меньше угол отрыва и тем больше усилие отрывающее сетку от краски. Но при увеличении печатного зазора также уменьшается и печатный угол.

Угол отрыва (угол между сеткой и запечатываемым материалом за ракелем). При изменении этого угла изменяется усилие отрыва сетки от запечатываемого материала. Чем меньше угол отрыва, тем больше усилие, которое отрывает сетку от краски. При угле 180° отрывающее усилие равно нулю. Помимо угла отрывающее усилие зависит от усилия натяжения сетки на раму. Поэтому чем сильнее натянута сетка, тем больше усилие при одинаковых углах отрыва.

Зона отрыва (расстояние между линией контакта ракеля с ситом и линией отрыва сетки от запечатываемого материала). Размер зоны отрыва напрямую зависит от величины отрывающей силы. Чем больше печатный зазор, тем меньше угол отрыва и тем больше усилие отрывающее сетку от краски, а значит, зона отрыва будет уменьшаться, что снижает вероятность смазывания отпечатка СМАЗ НАЗАД.

Сила отрыва сетки. Величина этой силы должна быть достаточной, для того чтобы обеспечить быстрый отрыв сетки после прохождения ракеля. Как выше говорилось, отрывающая сила напрямую зависит от усилия натяжения сетки. Чем больше усилие натяжения, тем больше отрывающая сила при больших углах отрыва, значит можно устанавливать меньше печатный зазор.

4. Обеспечить равномерное орошение краски.

Возврат краски происходит с помощью форракеля (при ручной печати его функцию выполняет ракель). У форракеля также как и у ракеля существует угол между ситом и красочной плоскостью. От величины этого угла зависит насколько много продавить форракель краски в сито при ее возврате в начальное положение.

Форракели бывают 2х видов: Шпатели, (Угол до 90 градусов) они предназначены для печати вязкими красками и вдавливают большее количество краски в сито и Совки. Эти ракели имеют угол больше 90 градусов и предназначены для жидких (малая вязкость) красок таких как УФ и УФ лак. При применении шпателей краска как бы переноситься им в начальное положение.

Орошение нужно отрегулировать таким образом, чтобы краска равномерным слоем покрывала поверхность печатного изображения, но при этом не протекала на печатную сторону. Если краска не покрывает печатное изображение, то может происходить не пропечатка или неравномерный слой на отпечатке. При протекании краски на печатную поверхность (жидкие краски) происходит ее смазывание, как правило, вперед.

5. Не допустить смазывание при печати.

При печати изображений, через ракель к трафаретной сетки прикладывается вертикальное усилие (для обеспечения контакта между печатной поверхностью сетки и запечатываемой подложкой) и горизонтальное усилие для перемещения ракеля. При перемещении ракеля возникает сила трения между ракелем и сеткой, а так как любое сито имеет свойство растягиваться, то изображение на сетке под воздействием силы смещается в сторону движения ракеля. После того как ракель совершает печатный ход с него снимаются усилия, что приводит к исчезновению силы трения и сетка возвращается в исходное положение. При этом происходит смазывание красочной кромки. Чем более вязкая краска, тем больше усилие давления на ракель, более слабая натяжка сита и больший коэффициент растяжения сетки, тем больше величина смаза.

Для уменьшения смазывания:

Нужно снизить давление ракеля,

Если возможно снизить вязкость краски.

Виды трафаретной печати.

1. Исходное состояние.

a. Трафарет поднят.

b.

c.

2.

a.

b.

c.

3.

a. Ракель перемещается к концу изображения.

b.

c.

4. Поднятие ракеля и трафарета.

a. Ракель поднимается от сетки.

b.

5. Опускание форракеля.

a.

6.

a.

b.

c. Печать окончена.

В результате мы видим, как с помощью ракеля происходит продавливание краски через сетку на плоское изделие.

Недостатки:

Невозможность печати на криволинейную поверхность.

Невысокая скорость печати по сравнению с офсетной печатью.

Большой расход краски.

Преимущества:

Возможность печати очень больших форматов с низкой себестоимостью.

Высокая укрывистость красочного слоя.

Запечатываемые изделия – данным способом можно напечатать практически на любое изделие имеющее плоскую форму. Текстильные изделия (футболки, толстовки, ветровки, куртки, спец. одежда, халаты). Листовой материал (бумага, картон, самоклейка, папки, визитки, конверты, бланки, плакаты, коробки, листовой пластик - таблички, световые короба, листовой металл - вывески, указатели, панели, листовое стекло - витражи, световые короба, мебельные двери, ламинированный ДСП - мебельные двери, баннерная ткань – флаги, растяжки, плакаты).

Основной принцип круговой печати заключается в том, что в процессе печати изделие катиться по трафарету, а ракель продавливает на него краску.

1. Исходное состояние.

a. Трафарет поднят.

b. Краска наброшена на трафаретную сетку (в изображении сетки находится краска).

c. Изделие установлено для печати.

2. Опускание трафарета и ракеля.

a. Трафарет опускается к изделию.

b. Ракель опускается до контакта с изделием.

c. Сетка трафарета входит в контакт с изделием.

3. Перемещение ракеля, продавливание краски на изделие.

a. Изделие катиться по трафарету.

b. Краска с помощью ракеля вводиться в контакт с изделием.

c. Сетка трафарета входит в контакт с изделием.

d. Ракелем счищается с сетки излишки краски.

4. Поднятие ракеля и трафарета.

a. Ракель поднимается от сетки.

b. Трафарет поднимается от изделия.

5. Опускание форракеля.

a. Форракель опускается до контакта с сеткой.

6. Перемещение форракеля в начало изображения.

a. Форракель перемещается в начало изображения.

b. Краска наноситься ровным слоем на открытые участки сетки, заполняя их.

c. Печать окончена.

Недостатки:

Невозможность печати на изделия с большой конусностью (более 3-4 градусов).

Большой расход краски.

Невозможно печатать кружки от ручки до ручки.

Преимущества:

Высокая укрывистость.

Большое поле печати по сравнению с тампопечатью.

Возможность нанесения очень высокого красочного слоя.

Возможность многоразового использования трафарета, фотомульсию можно смыть и заново получить новое изображение.

Низкие затраты на производство трафарета.

Запечатываемые изделия – этим способом можно напечатать практически на любое изделие имеющее форму цилиндра с малым конусом. Для этого изделие должно обладать достаточной жесткостью. Посуда (кружки, бокалы, стаканы, бутылки, пепельницы, термосы). Упаковка (банки, флаконы, тюбики, картонные трубы и т.д.).

Критерии брака в шелкографии и устранение причин его возникновения.

Основные параметры сетки для трафаретной печати.

1. Материал волокна сетки.

Шелковое волокно. Сейчас практически не применяется т.к. нити имели плохую структуру плетения и низкую стабильность. Но благодаря первому применению этого материала в производстве трафарета произошло слово шелкография.

Капрон. Этот материал обладает повышенной эластичностью и невысокой стабильностью. Применяется при печати на неровных поверхностях и цилиндрах.

Полиамидное моноволокно. Этот материал обладает высокой стабильностью после натяжения сита на раму. Под стабильностью понимается сохранение постоянного натяжения сита в процессе его эксплуатации. В 80% всех выполняемых работ он находит применение.

Металлизированное волокно. Применяется для печати по материалам с повышенной электризацией. Этот материал обладает высокой стабильностью и хорошим отводом статического электричества.

Нержавеющая сталь. Металлические сетки имеют очень высокую стабильность и низкий коэффициент растяжения. Эти свойства незаменимы при печати высокоточных плат и шкал. Высокая износостойкость материала применяется при печати на стекле и керамике. Также сетки обладают высоким отводом статического электричества.

2. Виды плетения сетки.

Простое плетение (PW). В этом плетении нить утка переплетается через каждую нить основы. Основой считаются нити расположенные вдоль рулона сита.

Саржевое плетение (TW). В этом плетении нить утка переплетается через две нити основы.

Каландрированное сито. Для снижения расхода красок и уменьшения красочного слоя (У.Ф. краски, золотосодержащие краски и т.д.) сито каландрируют. Каландрирование представляет собой процесс пропускания сетки между двумя валами, один из которых нагрет. Благодаря этому под воздействием температуры вершины нитей в зоне перегиба сплющиваются. Это приводит к уменьшению толщины сита H и в конечном итоге к снижению расхода краски. Каландрированное сито может быть односторонним или двухсторонним. При одностороннем каландрировании расход краски снижается до 25%, а при двухстороннем до 50%. Недостатками каландрирования являются снижение прочности сита и уменьшение площади открытой поверхности.

3. Номер трафаретной сетки.

Под номером (№ сетки) понимается количество нитей в 1 см., либо в 1 дюйме.

Сетка с номером № 120 означает, что в 1 см. переплетено 120 нитей. Чем выше номер сетки, тем более мелкие ячейки оно имеет. При печати грубых изображений, где требуется большая укрывистость или толщина красочного слоя нужно применять более низкие номера сит. Принцип следующий: чем ниже номер сетки, тем меньше разрешающая способность трафарета и толще красочный слой, а значит больше расход краски. Основным критерием при выборе номера сетки является требуемая толщина красочного слоя и минимальная толщина печатной линии (разрешение). Если толщина линии близка по размеру к диаметру нити, то такие элементы могут просто не получиться уже на этапе копирования.

Растровые точки в процессе изготовления могут попасть на нити и в итоге не получиться, другие растровые точки наоборот могут попасть между нитями и просто быть смытыми в процессе проявки трафарета водой. Тонкая линия может быть перекрыта нитью и при печати иметь разрывы в виде пунктира, проблемы могут возникать и с острыми углами, вообще продавить краску через маленькое отверстие практически невозможно, т.к. площадь контакта краски с эмульсией больше, чем с запечатываемым материалом.

Чем более толстый красочный слой нужен, тем более крупные сетки надо применять. При этом нужно не забывать, что при наличии в печатных мотивах тонких элементов, применение крупных сеток может привести к искажению или полному отсутствию этих элементов при печати (недостаточное разрешение трафарета). В таких случаях нужно искать компромисс между толщиной красочного слоя и разрешением трафарета. В некоторых случаях целесообразно изготавливать два трафарета на один цвет, с разными номерами сетки. На одном трафарете с низким номеров мы получим высокую укрывистость, а на другом с высоким номером сетки высокое разрешение.

4. Серии трафаретных сеток.

При одном и том же номере сетки может быть разный диаметр нити. Существуют классификация сеток по сериям: S – особо легкая, T - легкая, TH - средняя, H -тяжелая.

Различие между сериями заключается в разнице диаметров нити, чем тяжелее серия, тем больше диаметр нити. Тяжелые серии обладают большей тиражестойкостью, но менее плотным красочным слоем. Это приводит к меньшей укрывистости отпечатков.

5. Цвет трафаретной сетки.

Сетка выпускается двух видов: неокрашенное (белое) и окрашенное (золотисто-желтое, оранжевое).

Окрашенную сетку рекомендуется применять при копировании очень тонких линий, и растровых изображений. При попадании светового потока на сетку большая его часть проходит через него, очень малая часть отражается, а так же значительная часть рассеивается. Рассеянный световой поток способствует боковой засветке тонких деталей, которые затем могут плохо промыться. Окрашенные сетки, поглощают свет, падающий на нити, и препятствуют рассеиванию светового потока, который перестает засвечивать фотоэмульсию, аналогично красному фонарю, который не засвечивает фотобумагу. При применении окрашенных сеток нужно учесть, что время экспонирования фотоэмульсии увеличивается, так как величина полезного светового потока снижается из-за нейтрализации рассеянной его части.

Состав краски для трафаретной печати.

1. Красящие вещества. Красящими веществами являются пигменты или красители. Красители растворимы в красильной среде (растворителе). В процессе окрашивания они проникают внутрь материала и образуют более или менее прочную связь с волокнами. Пигменты нерастворимы. В краске они находятся в связующем (олифе, нитроцеллюлозе и др.) и свойства краски зависят больше от связующего, чем от пигмента. Связь с окрашиваемым материалом обеспечивает связующее. Красители обычно - органические вещества. Пигменты большей частью - мелкая дисперсия минералов, хотя они могут быть как органическими, так и неорганическими. Введение пигментов в лакокрасочные материалы является основным методом регулирования декоративных свойств покрытий – цвета и непрозрачности (укрывистости). Пигмент придаёт укрывистость пигментированному материалу в том случае, если его показатель преломления выше показателя преломления связующего. Чем больше разница в показателях преломления пигмента и связующего, тем больше укрывистость такого пигментированного материала. Кроме того, важна форма частиц пигмента, например, пластинчатая форма частиц пигмента даёт большую укрывистость, чем игольчатая или сферическая.

2. Связующее. Задача связующего склеить красящее вещество с поверхностью печатного изделия. От свойства связующего зависят: адгезия краски с печатным материалом, способы сушки, светостойкость, высота красочного слоя, глянец, стойкость к истиранию. В основе связующего, как правило, лежит смола с растворителем, который отвечает за консистенцию краски до момента ее высыхания.

3. Добавки. Для улучшения свойства краски существуют различные добавки. Внизу перечислены основные их виды. У производителей могут существовать и другие специализированные добавки.

Растворители - снижают вязкость краски.

Замедлители - снижают вязкость краски и скорость ее высыхания.

Улучшители текучести - улучшают растекание краски на отпечатке, снижают образование мелких пузырей.

Загустители - делают краску более вязкой и густой.

Антистатики - улучшают электропроводность краски, снижают накопление статического разряда, уменьшают статическое разбрызгивание.

Отвердители и катализаторы - улучшают адгезию краски к сложным материалам.

Матовая добавка - делает краску более матовой.

Пигменты - красящие добавки, увеличивающие светосилу (насыщенность) цвета. При неправильном применении добавок можно ухудшить свойства краски. Поэтому всегда строго следуйте рекомендациям производителя краски.

Основные параметры краски.

1. Тип связующего. От типа связующего зависят печатные, эксплуатационные и адгезивные свойства краски.

2. Способ сушки (естественная сушка, . От способа сушки зависит скорость высыхания краски и ее адгезия к запечатываемому материалу.

3. Степень укрывистости (Прозрачная, полупрозрачная, полукроющая, кроющая, супер кроющая). Степень укрывистости показывает, насколько плотно красочный слой может закрыть темный цвет запечатываемого материала. Если напечатать прозрачной краской на черный цвет, то цвета краски не будет видно. Если краска полукроющая, то цвет краски будет грязный из-за просвечиваемого цвета подложки. Супер кроющие краски способны максимально плотно закрыть черный цвет.

4. Высота краски (низкая, средняя, высокая). Высота краски говорит о том, насколько толстый красочный слой останется после ее полного высыхания (Рельеф отпечатка).

5. Уровень глянца (краска супер матовая, матовая, бархатисто матовая, глянцевая, супер глянцевая). Глянец краски показывает, насколько сильно красочный слой может отражать или рассеивать свет.

Разновидности трафаретных красок.

В трафаретной печати используются четыре основных вида красок: , сольвентные, ультрофиолетовые и водные. Отличаются они связующим и способом сушки. Так же у каждого вида красок существует большое количество различных серий. Между собой серии отличаются адгезивными свойствами к различным материалам, эластичностью, глянцевостью, кроющей способностью, тиксотропностью и т.д.

ИК – Инфракрасная сушка.

К – Конвекционная сушка.

УФ – Ультрафиолетовая сушка.

* – Температура сушки зависит от серии краски.

** – Используется в двух компонентных сериях.

Трафаретная печать состоит в продавливании краски на запечатываемый материал через трафарет, нанесенный на сетку. Это очень распространенный способ печати, характеризующийся высоким качеством переноса изображения на любой материал, в том числе недоступный всем остальным видам печати, насыщенностью, большой толщиной и устойчивостью красочного слоя, низкой производительностью, большим количеством областей применения, включая не только печать полиграфии, но даже электронику.

Технология трафаретной печати

В качестве печатной формы выступает рамка, с натянутой на нее металлической или полимерной сеткой. Количество нитей в сетке зависит от характеристик выполняемой работы и от метода нанесения на нее трафарета, в среднем оно составляет 50-150 нитей на см. От толщины нитей и расстояния между ними зависит толщина красочного слоя. При зарождении этого способа в качестве сетки использовали шелк, натянутый на деревянную раму, поэтому трафаретную печать еще называют шелкографией.

Изображение может формироваться на сетке прямым и косвенным способом.

• Прямой способ состоит в нанесении на сетку копировального раствора (коллоидный раствор полимера). Затем раствор высушивается, образуя светочувствительный растворимый копировальный слой. На него экспонируется изображение, при этом пробельные участки затвердевают, а печатающие впоследствии вымываются водой.
• Косвенный способ состоит в нанесении изображения на специальный пленочный материал с копировальным слоем. Копия изображения проходит обработку, пробельные элементы отвердевают. Затем копия прикатывается к сетке.
• Комбинированный способ представляет собой соединение двух вышеперечисленных. Изображение наносится на сетку, предварительно соединенную с копировальным материалом и копировальным раствором. Это позволяет создавать более тиражестойкие формы и добиваться высокой четкости печати.

Печатание происходит следующим образом: печатную форму устанавливают на формодержатель. Запечатываемый материал устанавливается в горизонтальном положении, его неподвижность обеспечивается упорами и вакуумом. Краска подается на форму, затем движением ракеля вдавливается в сетку, при этом ракель продавливает сетку и попутно срезает остатки краски. Затем форма отводится, и запечатываемый материал удаляется на просушку.

Производство полиграфической продукции трафаретным способом осуществляется как вручную, так и посредством специальных печатных машин.

Области применения метода шелкографии

Способом шелкографии запечатываются самые разные поверхности: бумага, ткань, пластик, стекло, металл. Кроме того, трафаретный способ позволяет запечатывать неровные поверхности. Все это обуславливает использование шелкографии в самых разных отраслях промышленности.

Благодаря высокому качеству передачи рисунка и невысокой стоимостью при печати маленьких тиражей, шелкография используется при производстве представительской полиграфической продукции: печати визиток, открыток, папок, приглашений, создании буклетов тиражом от 50 экз. и прочего. Помимо этого шелкография позволяет использовать краски, применение которых затруднено для цифровой печати, например, металлизированные (золото, серебро). На больших тиражах печать полиграфии золотом и серебром, а также другими цветами из палитры Pantoneреализуется офсетным способом, а маленькие тиражи можно напечатать шелкографией.

Глава 4. Матрица

Объединяюще-завершающая глава о предпечатном процессе.
В ней рассказано, как изображение, полученное в Главе 2 , переносится на трафарет из Главы 3 и в результате получается печатная матрица (или ТПФ - трафаретная печатная форма).

Все вновь начинается с очищения…

Итак, мы изготовили трафарет. Теперь, прежде чем приступить к изготовлению матрицы, необходимо подготовить, или очистить сетку. Перед нанесением слоя эмульсии (фототрафаретных составов) обязательно удалите масло, пыль, грязь, остатки краски и растворителя для обеспечения хорошего прилипания.

Для очищения сетки используйте специальные составы. Не рекомендуется пользоваться бытовыми моющими средствами ввиду содержания в них ароматизаторов, смягчителей для кожи рук и отбеливателей, которые могут повредить структуру сетки. Просто нанесите моющий состав на обе стороны трафарета и мойте губкой, после чего тщательно ополосните теплой или холодной водой. Не трогайте поверхность сетки после окончания процедуры очищения! Оставьте трафарет высохнуть.

Если вы работаете с моноволоконными сетками, то иногда может потребоваться дополнительная процедура придания волокнам некоторой шероховатости. Для этого используются специальные составы и грубые щетки. Однако стоит отметить, что, если применяется прямая эмульсия, а не капиллярные пленки, то в этой процедуре нет необходимости.

Фототрафаретные системы

За столь серьезным названием скрываются светочувствительные жидкости (эмульсии) или пленки, которые наносятся или приклеиваются к сетке трафарета для экспонирования в ультрафиолетовом свете с пленочных позитивов. Места, где эмульсия была подвержена воздействию УФ-света, становятся водостойкими, а те, которые были закрыты изображением на позитиве, остаются водорастворимыми и смываются водой. Таким образом, трафарет превращается в печатную матрицу с изображением. В процессе печати именно сквозь эти открытые области сетки краска и проникает на изделие, формируя отпечаток.

Прямые фотоэмульсии - в сущности клееподобные светочувствительные жидкости, которые непосредственно наносятся на очищенный и хорошо просушенный трафарет при помощи специального приспособления, называемого ракель-кюветой (рисунок справа, подробности - ниже)

Прямые фотоэмульсии условно можно разделить на три типа: диазо-чувствительные (или просто диазо) , диазо-чувствительные фотополимерные эмульсии двойного отвердения и однокомпонентные фотополимерные эмульсии . Собственно, первый вид уже считается устаревшим. В эмульсиях двойного отвердения содержится меньше воды, чем в старых диазо, и они не так сильно трескаются при высыхании. Это обеспечивает более четкие края наносимого слоя и ускоряет процесс его изготовления. Этот вид эмульсий достаточно устойчив и может быть использован для работы с красками на водной основе. Эмульсии двойного отвердения поставляются в двухкомпонентном виде - одна часть собственно клеевая основа, вторая - светочувствительный компонент, который добавляется в основу перед использованием. В однокомпонентных фотополимерных эмульсиях основа уже смешана со светочувствительным компонентном, что облегчает рабочий процесс. Более того, они имеют практически неограниченный срок годности.

Кроме вышеизложенного, фотоэмульсии характеризуются вязкостью, которая выбирается в зависимости от номера сетки, и содержанием твердых частиц, что важно при воспроизведении мелких точек изображения.

Помните, что для больших тиражей (более 500 изделий) красками на водной основе потребуется специальная водоустойчивая эмульсия. Матрица, изготовленная такой эмульсией, не подлежит повторному использованию, т.к. смыть нанесенный слой после окончания работы не представляется возможным.

Как работать с двухкомпонентными эмульсиями

Наливаем теплую воду в маленькую баночку со светочувствительным компонентом, растворяем его и полученную смесь, перемешав, выливаем в банку с основой. Тщательно перемешиваем и оставляем на несколько часов для выхода пузырьков воздуха.

Фотоэмульсии относительно фоточувствительны, поэтому работаем либо при приглушенном свете (лампочка не более 50 Вт), либо в комнате с плотно зашторенными окнами. Поскольку эмульсии очень теплочувствительны, то хранить их следует при температуре не более 35°. Срок хранения смешанной эмульсии не более двух-трех месяцев.

Эмульсию можно наносить на трафарет даже при помощи печатного ракеля, однако постарайтесь найти возможность приобрести специальный инструмент, называемый ракель-кюветой ( смотрите выше). Они бывают разной длины. Вам следует выбрать ее размер чуть меньше, чем внутренний размер трафарета (рамы). Тогда ракель-кювета не будет задевать стенки рамки в процессе нанесения эмульсии, что обеспечит более плотное прилегание и, следовательно, нанесение более равномерного слоя эмульсии.

Ракель-кювета имеет закругленный и острый края. Для стандартных условий печати пользуйтесь острым краем, закругленный край понадобится при выполнении работы, в которой необходим толстый слой краски на изделии. Собственно, процедура нанесения эмульсии на трафарет одна из самых простых во всем процессе печати.

Повторимся и скажем, что вам не придется работать в абсолютной темноте. Следите за тем, чтобы в помещении не было прямого солнечного света, окна были зашторены и сильный свет не проникал снизу двери. Можно просто заклеить окна пленкой, непроницаемой для УФ-света.

Следует учитывать, что высушенная матрица (трафарет с нанесенным слоем эмульсии) более светочувствительна, чем влажная.

Наполните ракель-кювету эмульсией до половины. Поставьте трафарет в вертикальное положение и, начиная снизу с наружной (печатной) стороны трафарета, прислоните край кюветы к сетке и наклоните так, чтобы эмульсия касалась сетки, и начните медленно двигать кювету вверх (рисунок справа). Теперь переверните трафарет и произведите ту же манипуляцию с внутренней стороны (сторона ракеля). Одного слоя эмульсии снаружи и изнутри будет достаточно, если вы работаете с эмульсией двойного отвердения с высоким содержанием твердых частиц.

Некоторые печатники рекомендуют наносить два или три слоя эмульсии снаружи и еще два или три - изнутри. Однако это приведет к толстому слою эмульсии, что повлечет за собой проблемы с недостаточной экспозицией и, следовательно, потерей мелких деталей. Но для грубых сеток (меньший номер) несколько повторных нанесений необходимы.

Если вам показалось, что нанесенный слой эмульсии недостаточно ровный, это можно исправить, проведя ракель-кюветой (но так, чтобы эмульсия не попадала на трафарет) по высохшему слою.

Остатки неиспользованной эмульсии вылейте в банку, а саму кювету сразу (! ) вымойте. Если этого не сделать, то эмульсия забьет край так, как это сделал бы любой клей. Берегите край ракель-кюветы, любое его повреждение приведет к неровности слоя наносимой эмульсии.

Трафарет с нанесенной эмульсией следует высушить в темной комнате под обдувом вентилятора, желательно в горизонтальном положении, нижней стороной трафарета вниз. Рекомендуемая температура в помещении, где будут сохнуть трафареты с эмульсией (это может быть и специальный сушильный шкаф), - 38-43°. Следите за влажностью в помещении. При высокой влажности трафарет будет сохнуть дольше. Нормальным временем высыхания эмульсии на трафарете считается 30-60 минут.

Для определения влаги в слое эмульсии (достаточно ли она высохла) поможет недорогой прибор, называемый контактный измеритель влажности. Этот электронный прибор точно измеряет, сколько влаги осталось на поверхности эмульсии.

Высушенный трафарет можно хранить до использования как минимум два-три месяца. Это позволит заранее его подготовить в свободное от работы для заказчиков время. Как и эмульсию, не храните трафарет при высокой температуре, храните в специальном светонепроницаемом ящике.

Прямые капиллярные пленки

Второй способ изготовления матрицы - при помощи прямых капиллярных пленок. Это слой светочувствительной эмульсии, нанесенный на основу (прозрачную ацетатную пленку). Продаются они в виде листов или в рулонах, приклеиваются к трафарету с помощью воды, высушиваются и засвечиваются так же, как и прямая эмульсия. Их проще и легче использовать т.к. они не требуют смешения каких-либо компонентов, а аккуратность процесса выше. Правда, капиллярные пленки не очень подходят для работы на мелких сетках. Название "капиллярные" обусловлено тем, что эмульсия с пленочной основы переходит на сетку под действием капиллярных сил.

Очень важно аккуратно соблюдать технику нанесения на трафарет, ибо при неправильном приклеивании пленка может просто отвалиться от сетки. Значительное достоинство капиллярных пленок - очень четкие границы матрицы (рисунок справа). Они помогают избежать трещин при высыхании и наклеиваются только на нижнюю часть трафарета. Данная система изготовления матрицы идеальна там, где требуется особая четкость рисунка, как правило, для нетекстильных видов печати - деколь, постеры, стикеры и т.п.

Так как капиллярные пленки наносятся на влажный трафарет, то процесс ускоряется, поскольку не требуется стадии высушивания вымытого трафарета, как это происходит при работе с прямыми эмульсиями. Таким образом, если на изготовление трафарета прямой эмульсией у вас уходит час или два, то для пленочного трафарета потребуется от силы полчаса.

Прямые пленки выпускаются различной толщины - от 15 до 84 мкм (для трехмерных красок вплоть до 500-700 мкм). Для футболок следует выбрать пленку толщиной в 35 мкм, для трансферной печати - в 70-84 мкм.

Время экспозиции пленок одной толщины всегда постоянно и не зависит от номера и цвета сетки.

Основные правила работы с капиллярными пленками

Можно было бы просто написать: "точно следуйте инструкции производителя", так как капиллярные пленки сопровождаются достаточно подробными описаниями. Но все же остановимся на ключевых моментах, позволяющих изготовить качественную матрицу.

1. Трафарет следует тщательно очистить и, что особенно важно, обезжирить. Сетку желательно загрубить для улучшения контакта. Это делается специальными загрубляющими агентами с абразивом (например, силикон карбида 500). Очищенный влажный трафарет можно дополнительно обработать специальными смачивающими составами, так как чем лучше он держит воду во время приклеивания, тем более высокий результат будет получен.
2. Как и при работе с прямой эмульсией, работайте при приглушенном (специальном) освещении.
3. Пленка наносится на нижнюю сторону трафарета с последующим быстрым проходом ракеля по внешней и внутренней сторонам трафарета для продавливания воды и улучшения приклеивания.
4. Всегда держите под рукой бутылку воды с распылителем. Если вы обнаружили плохо приклеенные участки, немедленно сбрызните их водой.
5. Сушите трафарет в темноте под обдувом вентилятора. Сушка займет 20-30 минут. После высыхания снимите ацетатную пленочную основу.
6. Если вы привыкли работать с неокрашенной прямой эмульсией, то для пленки время экспонирования необходимо удвоить.
7. После экспонирования промойте трафарет с нижней стороны. Для выбивания незасвеченной эмульсии понадобится несколько большее давление воды. При правильном экспонировании пленка будет хорошо держаться на трафарете. Если же она отслаивается, то либо трафарет недосвечен, либо сетка плохо обезжирена.
8. Для сеток с номерами 90 и выше загрубление и обезжиривание очень важны! На них пленка держится хуже, чем на крупных, поэтому при смывании уменьшите напор воды.
9. Для изготовления очень прочных матриц, можно комбинировать пленку и прямую эмульсию. При этом сухой трафарет кладется на пленку, сверху наливается эмульсия и размазывается ракелем. В этой технологии эмульсия выполняет роль воды в приклеивании пленки.

Трафареты с нанесенными пленками можно хранить неделями в светонепроницаемом ящике. Они способны выдерживать тиражи вплоть до 30 тысяч отпечатков.

Экспозиция

Для начала напомним, что используемые нами эмульсии особо чувствительны к ультрафиолетовому свету. Отсюда вытекает требование к источнику света для экспонирования трафаретов - он должен давать необходимое количество УФ-лучей.

Для этой цели можно использовать любой источник УФ-излучения, включая и солнечный свет, но качественную матрицу можно получить только на профессиональном оборудовании.

В профессиональных экспозиционных устройствах (стоимостью от 2500 USD) используются галогеновые, метолло-галлоидные или люминесцентные лампы. О выборе таких устройств - смотрите в главе "Все о профессиональном оборудовании ".

На рисунке справа вы найдете, как сделать простейшее устройство для экспонирования трафаретов. Для этого понадобятся: лист пенопласта (толщиной в 5 или 7 см и размером, равным внутреннему размеру рамы), черная ткань, кусок стекла (такого размера, как лист пенопласта). Обратите внимание, что пленочный позитив должен лежать "наоборот", так как вы смотрите на него снизу. Следите за параллельностью сторон позитива и рамы. Не забудьте закрепить позитив скотчем, чтобы он случайно не изменил свое местоположение при засвечивании. В этом случае время экспозиции придется подбирать методом проб и ошибок, так как оно зависит от расстояния от источника света и его мощности. При использовании точечного источника света расстояние от него до трафарета должно быть около 50 см.

Имейте в виду, что при использовании флуоресцентных ламп дневного света не удастся получить мелкие полутоновые точки (из-за диффузии световых лучей).

При засвечивании на экспозиционных устройствах вы кладете пленочный позитив на стекло, затем на него - трафарет и сверху темную ткань под грузом, для обеспечения хорошего контакта. В этом случае позитив лежит "правильно", т.е. именно так, как мы на него смотрим, а не наоборот. В профессиональных экспозиционных устройствах роль темной ткани под грузом выполняет резиновое вакуумное одеяло и имеется мощный точечный источник света.

Мы специально не приводим время экспонирования, так как оно зависит от номера сетки, экспозиционного устройства и используемой эмульсии. Требуйте у продавцов эмульсии шкалы экспозиции для разных сеток. Скажем только, что для цветных сеток время экспозиции увеличивается на 30%, а если позитив изготовлен на кальке - то на 30-50%.

Точное время экспозиции можно определить только опытным путем. Однако полученное правильное время не меняется до тех пор, пока не сменятся источник света или эмульсия. Особая точность нужна, когда требуется получить очень мелкие детали. Если вы недоэкспонировали трафарет, то эмульсия не затвердеет и смоется, а если переэкспонировали, то свет проникает сквозь позитив и детали просто исчезают.

В решении этой проблемы будет полезен "счетчик экспозиции" (рисунок справа). Засвечивая с этой пленки трафарет всего один раз, вы видите результат сразу пяти разных времен экспозиции.

Вы помните, что для капиллярных пленок время постоянно и не зависит от номера сетки. Для прямых эмульсий сетку с меньшим номером светим меньше, чем сетку с большим номером (слой нанесенной эмульсии разной толщины). В некоторых случаях можно провести повторную экспозицию, т.е. после засвечивания, промывки и сушки экспонируем матрицу вновь.

Смывка после экспонирования

После проведения экспонирования помещаем трафарет в моечную камеру и смываем незасвеченную эмульсию. Все еще работаем при приглушенном освещении, так как незасвеченная фото-эмульсия остается светочувствительной. Смывать начинаем с внутренней стороны трафарета водой не слишком сильного напора. Через несколько минут вы увидите, как эмульсия начнет смываться. Специальный источник света, установленный в моечной камере, позади трафарета, будет весьма полезен - вы сможете видеть результаты своего труда. В местах, где эмульсия не смывается, а должна, слегка "помогите" ей пальцем или увеличьте напор воды. По окончании смывки, впитайте влагу из матрицы полотенцем, а затем сушите под вентилятором или в сушильном шкафу.

После сушки внимательно посмотрите сквозь полученную матрицу на свет. Возможно, вы увидите нежелательные "дырочки" в области вне рисунка. Исправьте это, заделав их с нижней стороны трафарета специальными блокирующими составами, а для маленьких тиражей (до 100 отпечатков) - можно просто скотчем.

Ретушь

Нам нужно закрыть ту часть сетки, которая не охвачена слоем эмульсии, т.е. вокруг рамки. Опять-таки, используем блокирующий состав, размазывая его шпателем вдоль внутренних границ рамки. Можно использовать специальные ограничительные полоски для рам. Они также накладываются вдоль внутренней стороны рамки и фиксируются скотчем.

Последний шаг: готовим матрицу к печати

После высыхания блокирующего состава проклейте рамку специальным скотчем. Можно использовать обычный скотч, но его сложнее удалить после работы.

Очищение матрицы после печати

Как правило, один и тот же трафарет используется неоднократно. Чтобы подготовить его для изготовления очередной матрицы, делаем следующее:

1. сначала тщательно смываем всю краску и удаляем скотч;
2. если использовали водорастворимый блокирующий состав для ретуши - смываем его водой, если нет, то потребуется подходящий растворитель;
3. затем приступаем непосредственно к удалению слоя старой эмульсии. Для этого можно использовать различные химикаты, в том числе и обычный отбеливатель, но лучше - специальные очистители для матриц. Такой очиститель наносится на обе стороны матрицы и через 1-2 минуты смывается из шланга водой под большим давлением;Не допускайте высыхания очистителя - он полностью забьет ячейки сетки!
4. возможно, придется повторить процедуру из пункта 3 несколько раз.

Если вы работали с водонерастворимой эмульсией, то после печати ее вообще нельзя удалить.

Технология трафаретной печати

Настоящий технологический процесс определяет последовательность операций, материалы, время и контроль качества процессов связанных с трафаретной печатью на различных основах.

Введение

Трафаретная печать (шелкография) - универсальный способ нанесения жидких и пастообразных растворов (краски, лаки, клеи и т.п.), с содержанием органических или водных растворителей, в том числе УФ закрепления, на плоскую или криволинейную поверхность.

Возможности трафвретной печати:

§ печать на любых сортах бумаги и картона любым цветом: визитные карточки, фирменные бланки и конверты, фирменные папки, буклеты, листовки, флаеры, плакаты, афиши, грамоты, сертификаты, пригласительные, календари и календарики;

этикетки для пищевых и не пищевых продуктов;

печать упаковки;

обложки книг и журналов (притом можно допечатать уже на готовую книгу);

печать дисконтных карточек;

печать интернет карточек и мгновенных лотерей со стираемым слоем;

печать наклеек, в том числе и на прозрачной самоклейке или "оракале";

джутовые мешки (сахар, мука);

печать на компакт-дисках;

печать на крышках, пробках;

печать ручек, зажигалок, брелков, сувениров, значков;

печать по пластмассовой таре (канистры, емкости);

печать по тканям: футболки, флаги, вымпелы, кепки, нашивки, спецодежда, халаты и т.д.;

печать по круглым поверхностям: бутылки, бокалы, флаконы;

печать по металлу, стеклу, пластику, дереву;

спец печать по циферблатам, микросхемам, панелям приборов;

печать на ковриках для мышек;

печать по воздушным шарикам;

печать на дорожных знаках и указателях;

печать вывесок, в том числе на стекле, пластике и металле.

Особенности дизайна для трафаретной печати

Подготовка дизайна для трафаретной печати имеет ряд особенностей:

1. Художественное оформление должно быть подготовлено в масштабе 1:1 (100%) и состоять только из штриховой иллюстрации и шрифта. Допускается растровые элементы с линеатурой растра не более 120 линий на дюйм. Угол наклона растра для одноцветных изображений 45 градусов, для триадных - стандартные углы наклона.

2. При трафаретной печати графическое изображение и шрифт выглядят более насыщенными, поэтому можно выбрать более светлый рисунок шрифта и увеличить пробелы между словами. Для выворотного шрифта лучше всего пользоваться жирным шрифтом, а также увеличить размер кегля.

3. Для мелких деталей с размером изображения (штриха) менее 0,2 мм трафаретная печать ограничена, особенно при совмещении нескольких красок на поверхности более 200 мм.

4. Точность совмещения трафаретной печати на предварительно напечатанный рисунок, выполненный офсетной печатью, составляет не более 0,5 мм.

5. При разработке растрированных изображений следует учитывать растискивание в пределах 20-40 %. Величина растискивания зависит от вязкости краски (лака).

6. При линиатуре свыше 120 линий на дюйм для растровых изображений характерен муар.

Полная версия документа доступна только членам Национальной Ассоциации полиграфистов. Получить документ Вы можете по запросу на электронную почту.

Подготовка копировального слоя на трафаретной печатной форме

Подготовленный копировальный слой подлежит засветке УФ излучением через фотопленку для образования трафарета (пробельных незащищенных участков). В последующем через эти пробельные участки будет печататься (продавливаться ракелем) краска (лак).

Быстрая сенсибилизация раствора (придание светочувствительности);

Короткая экспозиция, с широким допуском;

Плотное перекрытие ячеек сетки;

Высока тиражестойкость;

Возможность нанесения слоя 2+2;

Синяя окраска допускающая ретушерские работы;

Высокое качество тонких штриховых и растровых изображений;

Легкая удаляемость копировального слоя, после использования.

Для изготовления трафаретной печатной формы необходимо:

1. Сенсибилизировать эмульсию, т.е. придать ей светочувствительность. Порошок диазо-сенсибилизатор засыпают в эмульсию при этом непрерывно ее перемешивая (перемешивание осуществляют 2-3 минуты). Такую эмульсию готовят в затемненном помещении (в темной таре), а затем дают отстояться, для выведения пузырьков воздуха в течение 15 минут. Срок хранения в темном месте, в закупоренном виде при температуре плюс 3-20 градусов Цельсия составляет не более 25 дней.

2. Подготовить сетку перед нанесением эмульсии. Для этого необходимо очистить и обезжирить поверхность, обработав ее составами Siebentfetter HV и Siebentfetter konz 10/15 л. Допускается обработка незагрязненной сетки моющим раствором с ПАВ веществами (например - средство для мытья посуды Feri). Сетку необходимо смыть чистой проточной водой и высушить.

3. Нанести сенсибилизированную эмульсию на поверхность сетки с помощью ракель-кюветы (ванночка, изготовленная из стали, с ровным закруглением краев). Ширина ванночки должна соответствовать ширине рамки (сетки) на которую наносится раствор. Первоначально наносят эмульсию на печатную сторону рамки в один слой и производят сушку. Затем наносят раствор на ракельную сторону рамки и производят сушку. Для обеспечения качественного копировального слоя допускается наносить повторный (в перпендикулярном направлении) слой эмульсии на печатную и ракельную стороны. Толщина 1+1 слоев достигает 6-10 мкм, 2+2 14-17 мкм. Следует отметить, что последующий слой эмульсии наносится только после полного высыхания предыдущего слоя.

Сушка должна производиться при температуре не более 30 градусов Цельсия в горизонтальном положении. Нарушение этого условия может привести к отслаиванию и короблению копировального слоя.

Допускается долгосрочное хранение подготовленных, но не экспонированных трафаретных форм, в полной темноте, защищенном от пыли месте, при температуре 3-20 градусов Цельсия, влажности воздуха не ниже 50% в течение 25 дней.

4. Экспонировать форму. Перед экспонированием форму следует просушить, для удаления остаточной влаги. На форму накладывают пленку с позитивным изображением будущего рисунка. Необходимо исключить наличие воздушных прослоек между пленкой и сеткой. Это достигается обжимкой между двумя стеклами или применением специальной мастики (см. приложение). Для калибровки времени экспонирования производят первоначальную, ступенчатую засветку через пленку содержащую плашечные и штриховые изображения (толщина штриха 200, 500 мкм) в интервале времени 1-10 минут с периодом 30 секунд. После выяснения приблизительного интервала времени производят вторичную, ступенчатую засветку с периодом в 10 секунд. Время оптимальной экспозиции записывают на листе и прикрепляют к раме, на которой производилось экспонирование.

После экспонирования форму следует проявить (промыть) водой температурой плюс 20-25 градусов Цельсия. Желательно форму проявлять промывать под струей проточной воды со стороны ракельного слоя. Места дефектов с вуалью следует промыть (дочистить), а дефекты пробои дополнительно покрыть эмульсией. Проявленную форму следует высушить.

Для обеспечения эмульсии повышенной прочности ее следует дополнительно экспонировать. Дополнительное экспонирование осуществляют со стороны печатного слоя.

5. После использования необходимо удалить эмульсионный слой. Для этого форму тщательно очищают растворителями от остатков краски (лака), промывают водой и сушат. В качестве очистителей можно использовать TYP3 или TYPA6. Затем наносят состав для регенерации Entschichter konz 20/30, разбавленного водой в пропорции 1/30. Регенерационный состав наносят щеткой или распыляют с двух сторон на сетку и оставляют на 2-3 минуты. Отслоенную эмульсию смывают струей проточной воды. Можно произвести повторную регенерацию и смывку сетки.

Трафаретная печать технология

Трафаретная печать - нанесение красочного, лакового, клеевого слоя через печатную форму на поверхность материала с помощью ракеля.

Перед нанесением краски (лака, клея) необходимо установить и настроить печатную форму в станке. Расстояние до поверхности материала устанавливают с помощью регуляторов (болтов) в диапазоне 3-6 мм. Малая величина зазора приводит к зацеплению печатаемой поверхности и как следствие размазывание наносимой краски. Большой зазор приводит к большей силе надавливания ракеля, к растягиванию шелка и продавливанию краски под края защитного слоя на печатной форме.

По приводным крестам устанавливают под печатную форму материал, на который будет наноситься изображение. С помощью скотча приклеивают три упора (из картона 0,3-0,5 мм). Два упора в верном углу и один упор по длинной стороне.

На печатную форму, на защитный слой наносят необходимое количество краски, лака, клея. Ракелем, подбирая наклон и усилие, выполняют накат краски, при этом сетка не должна касаться поверхности материала, на который наносится слой. Затем, изменяя наклон ракеля и усиливая давление, производят печать (продавливание краски через незащищенные участки на сетке).

При жидкой краске разрешается не выполнять накат. При этом производится печать каждого последующего листа в противоположном направлении.

В случае УФ закрепляемых красок или лака необходимо пропустить лист через установку УФ закрепления.

Необходимо оценить качество получаемого изображения. Края изображения должны быть ровными, без подтеков и повторять контур изображения на печатной форме. В случае наличия растра, не должно быть искажения формы растровой точки, максимальная величина растискивания может доходить до 40%. Для получения четкого контура изображения вязкость краски должна быть доведена до сметанообразной формы.

После окончания печати необходимо очистить форму от краски, лака или клея.

Инженер-технолог _______________ ______________

Оттиск в трафаретной печати получают путем продавливания краски сквозь незакрытые печатающие элементы формы на ситовой ткани. Необходимый контакт между формой и запечатываемой поверхностью, а также перенос краски достигается давлением упруго-эластичного ракеля.

Особенности трафаретной печати обеспечивают получение отпечатков со специфическим визуальным эффектом за счет толстых красочных слоев, а также дают возможность запечатывания материалов и объемных изделий, для которых другие способы вообще непригодны. Эти особенности связаны со строением печатной формы, ее печатающими и пробельными элементами. Можно выделить некоторые из них:

• печатающие элементы в виде отверстий в объеме ситовой ткани изменяют характер обычных печатных процессов. Специфика в том, что запечатываемая поверхность располагается со стороны формы, противоположной той, с которой подается краска;
• перенос краски на запечатываемую поверхность сквозь печатающие элементы позволяет получать оттиски с красочным слоем толщиной от 6 до 100 мкм, обеспечивая сочность, высокую насыщенность, большую оптическую плотность, рельефность и выразительность изображения;
• применение упруго-эластичного ракеля для продавливания краски позволяет регулировать давление в зоне контакта и существенно снизить его величину по сравнению с традиционными способами печати;
• гибкость печатных форм позволяет придавать им конфигурацию поверхности объемных изделий, подлежащих запечатыванию;
• в пределах одного цикла с одной печатной формы возможно получение многокрасочных отпечатков в виде раздельно расположенных изображений.

Основной задачей трафаретного печатного процесса является получение оттиска с заданной толщиной красочного слоя, а также обеспечение необходимой графической точности изображения. Факторами, влияющими на формирование красочного слоя на оттиске, являются:

• характеристика применяемой сетки-основы формы;
• способ изготовления печатной формы;
• характер запечатываемой поверхности;
• свойства краски;
• твердость ракеля и профиль его кромки;
• режимы печатного процесса;
• расстояние между формой и запечатываемой поверхностью;
• угол наклона и давления ракеля;
• количество краски, оставшейся на сетке после отвода печатной формы.

При прижиме ракелем печатной формы к материалу каждый печатающий элемент образует пространство, ограниченное снизу самой запечатываемой поверхностью, а с боков - пробельными элементами формы (рис. 5.1 ). Краска, перемещаемая ракелем по форме, заполняет пространство печатающего элемента, формируя изображение на запечатываемой поверхности. В процессе прохождения ракеля над печатающим элементом краска сверху срезается его рабочей кромкой. При отводе печатной формы нити сетки извлекаются из краски, прилипшей к запечатываемой поверхности.

В процессе формирования красочного изображения на оттиске можно выделить четыре стадии:

• создание пространства печатающего элемента;
• за заполнение его краской;
• отвод печатной формы от запечатываемой поверхности;
• закрепление красочного изображения на оттиске.

Характер сформированного таким образом красочного изображения зависит от размеров пространства печатающего элемента, степени заполнения его краской, условий взаимодействия краски с печатной формой и запечатываемой поверхностью, а также от структурно-механических свойств краски.

В трафаретной печати форма печатающего элемента зависит от четкости краев его контура, микрогеометрии соприкасающихся поверхностей печатной формы и запечатываемого материала, а также от плотности их взаимного контакта в момент формирования красочного изображения на оттиске. Количество краски, продавливаемой через ячейки сетки, определяется размером пространства печатающего элемента, вязкостью краски, давлением, действующим на нее и временем действия давления.

Требуемое качество изображения на оттиске может быть достигнуто в том случае, если количество краски, прошедшей через печатающие элементы формы за печатный цикл, будет строго соответствовать объему пространства. Этот объем можно рассчитать. Если при печатании ракель плотно прижимает форму к запечатываемому материалу и сверху скользит по ней, объем пространства печатающего элемента формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/70

где S - площадь печатающего элемента; формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/Vc.gif" border="0" align="absmiddle" alt=" - объем, занятый нитями сетки внутри печатающего элемента.

При заполнении краской всего объема пространства печатающего элемента толщина (определенная, например, весовым методом) сформированного на оттиске красочного слоя не всегда соответствует расчетному объему, т.е. часть краски остается на сетке после отвода формы. Количество краски, перешедшее на оттиск, зависит от вязкости краски и угла наклона ракеля.

В реальных условиях возможны варианты, когда гидродинамическое давление, возникающее в краске при малых углах наклона ракеля, становится больше усилия прижима ракеля из эластичного материала, изгибает его кромку и поднимает ракель над формой. В этом случае фактическая толщина (объем) сформированного красочного слоя будет больше объема пространства печатающего элемента.

На основании изложенного можно утверждать, что объем краски формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/71-1.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

где S - площадь печатающего элемента; формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook462/files/v-c.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=", может оказаться меньше, равным и больше единицы:

выделение">рис. 5.2 ). Можно предположить, что сила сопротивления сетки продавливанию краски на запечатываемую поверхность обратно пропорциональна площади ячейки маркер">

Подготовку печатного станка или машины начинают с установки печатной формы и приводки. Печатную форму устанавливают в формодержатель, обеспечивая зазор между ней и запечатываемой поверхностью (рис. 5.3 ). Величина этого зазора зависит от упругоэластичных свойств сетки-основы и размеров печатной формы, и по возможности должна быть минимальной, чтобы свести к минимуму искажения изображения. Наилучший вариант - создание таких условий, когда форма отделяется от оттиска одновременно с перемещением полосы контакта. При многокрасочной печати очень важно, чтобы величина зазора была одинаковой при печатании всех краскопрогонов. При форматах печати до АЗ величина зазора должна составлять от 1 до 3 мм, при формате А1 и более - от 3 до 5 мм. Важно также, чтобы зазор между печатной формой и запечатываемой поверхностью во всех ее частях был одинаковым.

Приводка, выполняемая в процессе подготовки к работе трафаретного станка или машины, обеспечивает заданное расположение изображения на оттиске и совмещение красок. Положение запечатываемой поверхности определяется упорами, по которым устанавливается каждый лист или изделие. При работе на станках такие упоры закрепляют на опорной поверхности, а при работе на машине лист выравнивается автоматически на переднем столе и транспортером передается в зону печатания. Важно в процессе изготовления печатной формы обеспечить правильное расположение диапозитива относительно формной рамы. Непосредственно приводка осуществляется путем перемещения и фиксации положения печатной формы относительно предварительно сориентированной запечатываемой поверхности или запечатываемой поверхности относительно неподвижной печатной формы. На печатных машинах, например, фирмы Argon предусмотрены специальные регулировочные винты и зажимы для фиксирования положения формы.

Существенным моментом, обеспечивающим высокое качество оттиска в трафаретной печати, является прочная фиксация запечатываемой поверхности в горизонтальной плоскости. Чаще всего это обеспечивается вакуумом, однако, возможно использование двусторонней липкой ленты и в случае печати на ткани жидкого клея в аэрозольной упаковке, например специальные клей АМ-9 и Ficsol. При печатании на готовых изделиях ориентация изделия и фиксация приводки выполняются специальными механизмами или оснасткой.

В трафаретной печати оттиск получают путем создания узкой полосы контакта за счет прогиба печатной формы на величину зазора между формой и запечатываемой поверхностью при движении ракеля по форме. Ракели в трафаретной печати изготавливают из маслобензостойкой резины или, чаще, из полиэфируретана. Ракели из резины изнашиваются быстрее, но зато создают меньший электростатический заряд при печати. Ракели из полиэфируретана более износоустойчивы, но имеют и большую склонность к зарядке статическим электричеством. Ракель представляет собой ракельное полотно, которое зажимают в ракеледержатель (рис. 5.4 ).

Ракеледержатели могут быть деревянными и алюминиевыми. Деревянные ракеледержатели применяют на ручных станках, а алюминиевые (они несколько дороже) на полуавтоматах и автоматических машинах.

Кромки и боковые поверхности ракеля не должны иметь дефектов, которые обычно приводят к возникновению полос на оттисках. Твердость ракеля определяет полноту контакта и переход краски на оттиск и составляет обычно 50-90° по Шору. Более твердые ракели используют при крупноформатной и растровой печати. Мягкие ракели используют для печати плашек, при работе на материалах с неровной поверхностью и тканях.

Ракельное полотно может быть однослойным и трехслойным. Однослойное ракельное полотно должно иметь толщину в пределах 6-10 мм и высоту до 50 мм. трехслойное ракельное полотно обычно состоит из слоев с твердостью 65-95-65 или 75-95-75° по Шору, имеет толщину до 10 мм и высоту до 50 мм.

Ракельное полотно должно выступать из ракеледержателя на 15-35 мм, а также иметь определенный профиль сечения, зависящий от заточки (рис. 5.5 ).

Обычно при печатании растровых работ, рисунков с мелкими элементами, печатных плат ракель затачивают под утлом 45, для печатания по тканям используют ракель со скругленными кромками (радиус закругления 1-3 мм). Наиболее универсальным является угол заточки 90°: заточенная кромка точно дозирует количество краски, проходящей через печатную форму, что является важным фактором при печатании рисунков с мелкими деталями. Если ракельное полотно затупилось и его кромка имеет закругления, то сквозь форму будет подаваться большее количество краски, что приведет к потере деталей изображения. В некоторых случаях требуется нанесение краски в больших количествах, тогда кромку ракельного полотна специально закругляют. Плохо заточенный ракель может вызывать полошение на оттисках.

Важным параметром является величина выхода ракельного полотна из ракеледержателя, т.к. она определяет, какая часть ракеля сгибается под давлением. Величина изгибания ракеля пропорциональна кубу свободной высоты, т.е. если величина выхода ракельного полотна увеличивается в два раза, то изгибание возрастает до 8 раз. Когда кромка ракеля изгибается, происходят две вещи. Во-первых, изменяется угол между ракелем и печатной формой, во-вторых, уменьшается давление ракеля на форму (рис. 5.6 ).

Изменение угла наклона ракеля приводит к изменению количества переносимой краски на оттиск (рис. 5.7 ).

Оптимальный угол наклона ракеля - 75°. При большем наклоне упругость ракеля уменьшается, что приводит к сильному трению по форме и вызывает ухудшение приводки и нанесение краски. При малом угле наклона ракеля его упругость возрастает, что приводит к ухудшению контакта с сеткой и вызывает нанесение слишком большого слоя краски. Оптимальные параметры ракеля показаны на рис. 5.8 .

Ороситель (разравнивающий ракель) при подготовке машины к печати устанавливается в положение, параллельное основному ракелю, но имеет меньшее давление на печатную форму. Он разравнивает краску на печатной форме при обратном ходе основного ракеля, что препятствует высыханию краски на форме. Рабочая кромка оросителя должна равномерно покрывать печатающие элементы формы тонким слоем краски.